اصفهان - منصوره عزیز: امروزه با توجه به محدودیت‌های منابع و انرژی، به‌کارگیری راهبردهای اقتصاد چرخشی در ابعاد زندگی بشر ازجمله در صنایع به‌شدت موردتوجه قرارگرفته است. زمانی که از چالش‌ها و خستگی در صنعت فولاد صحبت می‌کنیم، یک شرکت خاص مدنظر نیست، بلکه بیش از 200 شرکت کوچک و بزرگ فولادی مطرح است که در کشور در حال فعالیت هستند. اکنون در شرایطی به سر می‌بریم که چالش‌های بیشتر تولیدکنندگان به بحران بدل شده و علاوه برافزایش هزینه انرژی برق و گاز، شاهد افزایش چند ده برابری نرخ آب و هشت برابری نرخ برق در شرکت‌های فولادی هستیم. سید امیر طباطباییان، مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه، در مصاحبه با خبرنگار فولاد به تشریح چالش‌های فولاد مبارکه در این حوزه و سرمایه‌گذاری‌ها و دستاوردهای این شرکت پرداخته است که گزیده این مصاحبه را در ادامه می‌خوانید:
چالش‌های فولاد مبارکه درزمینه
آب و حامل‌های انرژی چیست؟
اگرچه فولاد مبارکه از ابتدای بهره‌برداری، استفاده بهینه از منابع را در دستور کار خود داشته، ولی با توجه به شرایط اقلیمی و برخی دلایل دیگر، همانند بسیاری از صنایع با مشکلات متعددی در حوزه انرژی مواجه شده و هرساله در این زمینه دچار چالش‌ها و محدودیت‌های مختلفی می‌شود. در حال حاضر مشکلات عبارت‌اند از:
1- مواجهه با محدودیت‌های مختلف انرژی، به ویژه آب و برق در فصول گرم سال؛
2- افزایش نرخ گاز طبیعی و عدم تخصیص گاز در زمستان؛
3- سیاست‌های ناگهانی دولت در قیمت‌گذاری و افزایش‌های بدون منطق و دور از انتظار و به دنبال آن عدم قطعیت در برنامه‌های تولید و خسارت‌های عدم‌النفع تولید و نهایتاً زیان شرکت‌ها به دلیل شفاف نشدن قیمت محصولات فولادی.
اقدامات شرکت برای کاهش و استفاده بهینه مصارف آب چگونه است؟
فولاد مبارکه فعالیت خود را از سال 1372 با دیماند 40 میلیون مترمکعب آب در سال برای تولید 2.4 میلیون تن فولاد آغاز کرد. این شرکت در آن زمان برای برداشت سالانه 40 میلیون مترمکعب آب از زاینده‌رود مجوز داشت؛ اما از همان زمان، با توجه به سیاست‌های فولاد مبارکه در جهت مهار یا کاهش چالش‌ها و محدودیت‌های یادشده، حرکت به سمت بهینه‌سازی مصرف آب و کاهش وابستگی به رودخانه آغاز شد؛ به طوری که اکنون مصرف ویژه آب به ازای هر تن تختال به 2.27 کاهش‌یافته است. باز چرخانی آب و استفاده از پساب شهری ازجمله طرح‌های مطرح در این زمینه است که از دهه 90 در این شرکت آغاز گردید. در سال 1392 فولاد مبارکه با سرمایه‌گذاری 58 میلیون یورویی، پساب 9 شهر اطراف را خریداری کرد و به دنبال آن توسعه تصفیه‌خانه‌ها نیز انجام گرفت. مجموع این اقدامات ضمن کمک شایان به حفظ محیط‌زیست منطقه و جلوگیری از ورود فاضلاب به رودخانه، باعث شد این شرکت 20 درصد از آب موردنیاز خود را از این طریق تأمین کند و این آب به‌نوعی جایگزینی آب خام گردید. ایجاد مخازن ذخیره آب باران و پساب‌های تصفیه‌شده برای ایجاد ذخیره در زمان‌های بحرانی و توسعه تصفیه‌خانه‌های پساب صنعتی از بارزترین اقدامات فولاد مبارکه در سال‌های گذشته بوده است. با انجام این اقدامات و از سال 98 به بعد با بهره‌برداری از این طرح‌ها شرکت فولاد مبارکه دچار محدودیت تولید به دلیل کمبود آب نگردید. هم‌زمان با تصفیه پساب، به منظور افزایش کیفیت آب صنعتی پروژه‌ها و اقداماتی انجام‌گرفته و با بهره‌برداری از این طرح‌ها نتایج کیفی بهتری حاصل خواهد شد.
پروژه‌های آتی شرکت برای کاهش مصرف آب در فولاد مبارکه تا افق 1405 چیست؟
به‌طورکلی سیاست‌گذاری شرکت کاهش مصرف آب تا سال 1404 با اجرای طرح‌های بهینه‌سازی مصرف آب و مشخصات تبدیل برج‌های خنک‌کننده‌تر به خشک در واحدهای احیا مستقیم ۱ و ۲، واحد خنک کاری تختال BWG و ماشین‌های ریخته‌گری است. امید است با اجرای این پروژه‌ها و دیگر پروژه‌های در دست اقدام برداشت آب از رودخانه به صفر برسد.
بخشی از اقدامات فولاد مبارکه سلامت جامعه پیرامونی را نیز دربر می‌گیرد. دراین‌باره توضیح دهید.
شرکت فولاد مبارکه به دلیل تعهداتی که در قبال جامعه بر عهده خود می‌داند و با توجه به اینکه بخشی از قیمت تمام‌شده محصول مربوط به انرژی است، همواره در تلاش بوده است که با تعریف پروژه‌های مختلف و سرمایه‌گذاری در این حوزه با کمترین میزان مصرف انرژی به کار تولید و خلق ارزش برای جامعه بپردازد. ازاین‌رو در بسیاری از پروژه‌ها ازجمله احداث بویلر بازیافت حرارت و تبدیل سیکل نیروگاه فعلی به سیکل ترکیبی و افزایش راندمان نیروگاه فعلی به بیش از 6 درصد که نقش مؤثری در تأمین برق اضطراری بخش‌های حساس فولاد مبارکه در مواقع قطع برق شبکه و همچنین جبران بخشی از محدودیت‌های اعمال‌شده از طرف دیسپاچینگ ملی در زمان اوج مصرف دارد اقدام نماید.
به‌طورکلی میزان مصرف انرژی در فولاد مبارکه چقدر است؟
در بدو تأسیس فولاد مبارکه مصرف انرژی به ازای هر تن تولید تختال در حدود ۳۲ گیگا ژول بوده است و از ابتدای راه‌اندازی تاکنون با انجام پروژه‌های بهینه‌سازی به‌طور مستمر ازجمله پروژه توسعه رکوپراتورهای نورد گرم به منظور افزایش راندمان و کاهش مصرف ویژه گاز طبیعی و پروژه‌های صرفه‌جویی در ناحیه فولادسازی و آهن‌سازی، این میزان به کمتر از ۲۳ گیگا ژول به ازای هر تن اسلب کاهش‌یافته است.